在机械生产加工中，对于软质精密金属加工是非常让人头痛的，由于材质的原因在对零件进行装夹的时候，对于夹紧力的控制非常的严格，不能太大也不能太小，因为太大了会把工件夹变形了，而太小了就会在加工时候工件脱落。

就拿常见的铝件来说，因为铝是比较软的一种金属具有较高的可塑性，因而加工中产生的废屑为带状的，同时还不容易断屑，十分容易产生热变形；而且它还不耐高温，加工过程中十分容易产生积屑瘤，具体表现是会产生粘刀现象，而这种现象会加大切削力，容易在夹紧力不足的情况让零件打滑。

1、工艺分析

例如金属密封衬垫零件,材质纯铝1060，数量500属于批量工件范畴，结构为薄板环状，外径D13.5mm、内径D6mm、厚度3mm，零件有两个端面需要加工三条90°的环形槽，用于补偿软金属在压缩状态下的变形空间，零件表面粗糙度为Ra1.6μm。

这个工件的结构形状算是非常简单的，因此它的加工工艺也不算复杂。对于工件的毛坯，可以选用直径D20mm的软铝棒料，可以在机床上先一次装夹加工好该工件的内孔、外圆以及一个端面，其次对工件切断，顺势加工反面。在反面加工中，零件的毛坯厚度已减少到只有3.2mm。由于工件的材质问题，工件的二次装夹比较困难，因此可以采用三爪自定心软爪卡盘装夹和两瓣块夹具进行夹紧。

上述的加工工艺属于一般的常见形式，但是这种方式缺点也明显，就是不稳定，在夹紧状态下，工件四周会存在不均匀的受力，如果零件夹持力过小，加工过程中工件就会“打滑”，而如果夹持力过大的话，工件表面就会被夹伤。

2、内衬芯轴夹具的设计分析

对于要用于批量生产的夹具，首要保证的是定位准确，要确保零件在装夹后的重复定位精度的准确性，要使得零件的中心与车床主轴的回转中心完全重合，并且还要保证零件的轴向定位面和夹具定位件基准面保持良好接触。零件在进行端面切削加工时，切削力会随着端面的结构、形状的变化而随之变化，因此，为了防止在加工过程中由装夹不当而引起的众多变量，需要将夹紧力控制在一个相对稳定的范围内，而通过人手工控制的夹紧力则无法保证每次的夹紧力一致。

对于夹具的安装孔还需要进行二次加工，以此保证定位的基准是很准确的，在机床上拧紧螺帽，按照零件的外直径配置加工出相应的安装孔，同时严格控制过盈间隙约为0.02，这样的话，后期零件的装卸所要的操作仅仅只需要松开或者拧紧螺帽即可。如果夹紧力不够的话，仅仅需要取出芯轴，修磨芯轴即可。手工装夹时候的过大夹紧力，基本都作用在芯轴上，对零件不产生丝毫影响。同时在芯轴的后端还会设有弹簧顶杆，以此起到辅助推出工件的作用。

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